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       鋁型材擠壓模具的設計與制造成本占總生產成本的20%左右，是鋁型材擠壓工業變數多、發展快的關鍵技術之一，涉及了材質、設計、制造、檢測、修模、管理等諸多環節，也是發展潛力較大的領域之一。

 

　　因此，可以從以下幾方面入手可以更合理地使用此類模具來提高模具上機合格率。

 

1、嚴格執行鋁型材生產工藝規章制度

 

　　必須嚴格按照相應的鋁型材擠壓工藝執行，開機過程中鋁棒爐中段溫度設定在530-550℃，出口段溫度設定在480-500℃，保溫時間要足夠，確保鋁棒夠溫且透心（即心部及表面都夠溫），避免因為鋁棒溫度表里不一（心部溫度不足）而使模具彈性變形增大，從而加劇“偏壁”和“長短不一”的現象發生，甚至使擠壓模具發生塑性變形而報廢。
 

2、確保“三心合一”

　

 

　　擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心目視必須同心，不允許有明顯的偏心現象，否則會影響制品各處的流速，甚至影響制品成型或者使擠壓制品左右兩支長短相差更大而無法擠壓生產。對于一出二以上多孔模具而言，要求更為嚴格。

3、合理選用支承墊

 

　　必須選擇大小適當的雙孔，懸臂大的專用支承墊，以減小下模的彈性變形，使擠壓制品成型穩定，尺寸變化小；而且必須在模具出爐前把雙孔專用支承墊找好備用，以免模具出爐后因為找支承墊耗時過長而使模具降溫過多而出現悶車；建議支撐墊也必須加熱一般溫度控制在350到450℃就可以。尤其是對于異性復雜斷面和多孔系列，都必須選擇合理的支撐專用墊。

4、加強鋁型材擠壓過程中的信息反饋

　　

 

　　（1）擠壓模具塞模的信息反饋

 

　　塞模的原因有很多種，比如模具加工、堵在空刀上、空刀加工毛刺、空刀小、空刀深度不合理等影響，還有模具設計工作帶不合理，導流板，分流孔等設計不合理也容易導致堵模，沒有經過專門訓練的人一般難以表達清楚，好經過相應的修模人員親自查看過后并找到原因才可以煲模，修模、及提出更改方案。

 

　　（2）出料成型情況反饋

 

　　除了要有擠壓模具號碼標識清楚的料頭之外，還要在料頭上標識料頭難以看出來的整體流向情況，如“相交出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側慢外側快引起）、“相離出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側快外側慢引起）、“左長右短”表示左支長右支短，并且要注明長短相差的量，因為中斷鋸到出料口的距離大約6米，所以通常“A米/6米”的形式表示長短相差的分量為每6米就相差A米，這樣完善準確的表達才有利于修模人員的正確判斷和維修。

（3）尺寸超差的信息反饋

 

　　遇到出料成型正常但是尺寸超差的情況，必須取一段樣品做好完整的正確的標識（擠壓模具編號、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一項標識錯誤都可能會導致修錯模具，所以必須高度注意，提供準確的料樣好包括前中尾料。

 

　　終上所述：大致采取以上四種措施使用鋁型材擠壓模具來提高上機合格率，減少擠壓成本，減少模具上機次數，當然還得根據實際情況，具體分析鋁型材出材情況，做出合理的判斷，這也跟每個修模工的修法也有莫大的關系，設計和加工也是重中之重，當然模具已成型，修模工的刀法決定模具的上機次數，所以上機信息反饋很重要，當然也得相信自己的判斷能力，把握出材的準確度。